当社の工場は山間部に位置しており、求人を出しても全く応募が来ず、給与等の待遇を良くしても応募はありませんでした。そこで、これまで作業員が担っていた選別・仕分業務を、ロボットで行えるようにしました。
採用活動にかけてきた費用や、今後の人出不足を考えてやむを得ずロボットを導入。 大きな設備投資でしたが、作業効率も向上し、安定した生産量も確保されるようになり、人手不足対策だけでなく生産性向上にもつながっています。

金属板にミリ単位で穴を開けていく作業を人力で行っていたのですが、作業員の不足に伴い、自動化することにしました。 これまで３人で行っていた作業を１人で行えるようになり、省人化に成功！ また、ミリ単位の細かい作業なので、これまではミスやロスも発生していましたが、ロボットを導入したことでロスが大幅に減少。作業員の負担も少なくなり、残業時間も少なくなってきています。

当社は伝統工芸品を制作しております。
お客様からの注文数に対し、生産が間に合っていない状態が続いていました。当社の製品は「職人の手」でしかできない作業も多いため、自動化できそうな工程の一部にのみロボットを導入し、職人には「職人にしかできない」作業に注力してもらえるようにしています。

社員が高齢化し、定年退職する技術者が増えてきました。熟練技術者が持つ「高度な技術」を次世代に継承したいのですが、中堅の技術者が不足しています。そこで、ロボット導入を検討することに…。
はじめは「本当にロボットでできるの？」と疑心暗鬼でしたが、AI搭載のロボットなら複雑な作業も行えるということを知り、思い切って導入を決意。「高度な技術」が必要な作業もロボットで担えるようになり、技術継承の悩みは解消しましたね。

労働安全衛生法等による労働時間の短縮や、人手不足で生産数が上がらなくなっていましたが、ロボットを導入したことで昼夜を問わず工場を稼働できるようになりました。
均一化された作業精度で、生産効率はもちろん、品質向上にもつながりました。

当社では重量物の搬送といった体力を使う作業が多く、危険を伴う作業もありました。
製造業は3Kに位置づけられやすく、敬遠されがちです。そこで、こうしたきつい・危険な作業をロボットに代替えし、作業員が働きやすい環境へと改善を行いました。労働災害・事故も発生しにくくなり、社員の業務負担も軽減してきたと思います。